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Especificaciones Técnicas


















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Introducción

A continuación se destacan los principales requisitos que deben cumplir los bloques de hormigón, según lo establecido por la Norma IRAM 11.561 y complementarias, relacionados con sus principales características, tales como la Norma Iram 11556 define a la Mampostería Reforzada con Armadura Distribuida como sigue:









Mampostería Reforzada con Armadura Distribuida.
La que dispone de armaduras ho­rizontales y verticales distribuidas en el muro y colocadas con hormigón de relleno en forma tal que el acero y la mampostería trabajen solidariamente”. En lo que sigue, el presente PET trata los principales puntos referidos a este sistema constructivo, el que presenta características de diseño y construcción que le son propias, por lo que se considera de fundamental importancia, respetar y hacer respetar los mismos, a los fines de lograr que la obra se beneficie de todas las ventajas técnico-económicas. Asimismo se recomienda enfáticamente seguir las recomendaciones de las normas que se citan a lo largo del presente pliego, ya que estas complementan en detalle los puntos tratados en este Pliego.

Resistencia a la compresión.
Al momento de su entrega en obra, las unidades deben cumplir con los requisitos físicos especificados en la tabla 1 y 2, determinados según el ensayo establecido en la norma IRAM 11561-4.

Espesores mínimos de los tabiques exteriores de los bloques


Tabla 2

Requisitos de resistencia a la compresión

Absorción de agua

La absorción de agua determinada según el ensayo establecido en la norma IRAM 11561-4, promedio de 3 unidades secadas en estufa, para cada tipo especificado, son las que se indican a continuación:













Nota: Para prevenir la penetración de humedad, deberá proveerse un proyecto y construcción adecuados, capas aisladoras y drenajes. Además podrá ser necesario aplicar revoques aislan­tes hidrófugos en muros de subsuelo en contacto con el suelo o en muros exteriores en contacto con el medio ambiente.

Bloques huecos. El espesor de los tabiques longitudinales y transversales deben ajus­tarse a lo requerido en la tabla 1.

Tolerancia en las medidas. Las medidas totales del ancho, alto y largo de las unidades deben diferir en no más de ± 3,5 mm de las medidas especificadas.

Nota: Las medidas especificadas de las unidades son aquellas medidas designadas por el fabricante. Las medidas nominales de las unidades son la resultante de las medidas especificadas por el fabricante, más el espesor de la junta de mortero.

Terminación y apariencia

Las unidades deben estar enteras y libres de fisuras u otros defectos que pudieran interferir con una correcta colocación, o perjudicar significativamente la resistencia de la construcción. No obstante, no serán motivo de rechazo las pequeñas fisuras circunstanciales provenientes de la etapa de fabricación, o pequeñas saltaduras resultantes del manipuleo propios del despacho y distribución.

Las unidades destinadas a ser revocadas o estucadas deben presentar rugosidad suficiente para lograr una adecuada adherencia.

Cuando las unidades sean utilizadas en muros exteriores expuestos a la intemperie, las caras expuestas no deben presentar fisuras ni saltaduras, cuando sean analizadas a una distancia no menor a los 6,00 m, bajo una iluminación difusa.

Solamente el 5 % de las unidades de una partida despachada, podrán presentar pequeñas fisuras o saltaduras, no mayores que 25 mm en cualquier sentido.

Muestreo








De cada lote se extraerán, según la norma IRAM 18, las unidades necesarias para la inspección.
Las unidades necesarias para la inspección se determinarán según la norma IRAM 11561-5.
Aceptación o rechazo.
Si al efectuar las determinaciones se obtuvieran resultados satisfactorios, se aceptará el lote.
Si al efectuar las determinaciones se obtuvieran resultados que no cumplan con los requisitos establecidos, se realizará una nueva extracción, realizándose una nueva serie de ensayos a costo del fabricante. En caso que ésta no cumpla con los requisitos, se rechazará el lote correspondiente.

Contenido de humedad

El hormigón tiende a contraer o disminuir su contenido de humedad y en la pared se desarrollan tensiones de tracción y corte que dependen fundamentalmente del contenido de humedad.

En el momento de entrega de los bloques en obra, su contenido de humedad, no excederá de un 40% del valor fijado como absorción máxima (ver tabla anterior).

El contenido de humedad ideal del bloque en su momento de colocación, es el más aproximado al promedio del ambiente seco al cual las paredes estarán expuestas.
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REQUISITOS A CUMPLIR POR LA MAMPOSTERÍA

Mortero de junta

El mortero para las juntas debe ser de calidad adecuada para obtener mampostería de buenas resistencias y juntas impermeables a la acción de las lluvias sin necesidad de usar revoques o revestimientos protectores en los parámetros exteriores.

En este caso se recomienda el mortero Tipo E (resistencia elevada, según lo establecido por el Reglamento Cirsoc 103, parte III, cuya dosificación por volumen es: 1 parte de cemento portland normal, 0 de cal, y 3 de arena mediana, recomendándose el uso de aditivos plastificantes (tipo Sikacrete), siempre que sus componentes no provoquen corrosión en las armaduras, y dosificado de acuerdo a las indicaciones dadas por el fabricante. La resistencia a la compresión en probeta cúbica de 5 cm de lado, no deberá ser menor de 15 MN/m2 (150 Kg/cm2). Es importante destacar que en caso de que la plasticidad del mortero no permita que sea perfectamente trabajable, se admite el uso de plastificantes, sobre todo en aquellos tramos de muros reforzados con armaduras, donde no podrán utilizarse morteros con alto contenido de cal. En ningún caso se empleará cal hidráulica o cal en polvo, debiendo usarse cal viva apagada con gran cantidad de agua, después de 48 horas.

En la tabla siguiente, se indican los límites de granulometría admisibles de las arenas para el mortero de las juntas, comprendidas entre las gruesas y las finas. Las mejores arenas se encuentran dentro de esos límites.

Recubrimiento de la armadura de junta horizontal

Debido a que las armaduras utilizadas en nuestro país para el refuerzo de juntas no son galvanizadas, es muy importante respetar los espesores de recubrimiento recomendados a continuación:

Los refuerzos deben colocarse a lo largo de los tabiques longitudinales de los bloques de hormigón, respetando un ancho mínimo de mortero de junta igual a dos veces el diámetro de la barra colocada. Por ejemplo, si se tratara de un redondo diámetro 6 mm, el ancho de junta deberá ser como mínimo igual a 12 mm. Además, en el caso de tratarse de un muro externo, esta armadura debe ser alojada a 15 mm como mínimo desde el borde del paramento exterior del muro.

Microconcreto (grout)

El hormigón de relleno es una mezcla de materiales cementicios, agregados y suficiente agua para que ésta fluya fácilmente, sin segregaciones, dentro de los huecos o cavidades de los bloques.

El microconcreto debe tener una resistencia a la compresión superior a la del bloque (área neta), pero no superior a un 20 %. En este caso se recomienda una resistencia a los 28 días igual a 140 Kg/cm2.

Se utilizará el microhormigón denominado “grueso” y su dosificación es la siguiente:
Grueso: 1 : 2 ¼ a 3 : 1 a 2 (Cem : arena : grancilla)

El asentamiento del microconcreto deberá estar comprendido entre los 20 a 25 cm, ya que el aparente exceso de agua será absorbido por las paredes del bloque reduciendo la relación agua/cemento. El uso de aditivos está permitido tanto en morteros, como en microconcretos, debiéndose controlar las resistencias obtenidas. Los códigos aconsejan que se realicen ensayos a compresión simple del microconcreto al pie de obra, según un procedimiento específico.

Control de aptitud de los materiales intervinientes en la mampostería. Ensayos
Ensayo del hormigón (no se refiere al grout):

La resistencia del hormigón a utilizar en la obra, excepto la correspondiente al grout (hormigón de relleno de los huecos de los bloques) se determinará de acuerdo al ensayo de probetas cilíndricas normales de 15 cm de diámetro, y 30 cm de altura, moldeadas y curadas de acuerdo a lo establecido en la Norma IRAM 1524, en condiciones de humedad y temperatura constantes, y ensayadas a compresión hasta la rotura según Norma IRAM 1546. La resistencia característica establecida para la obra Barrio Cerveceros de la Dirección Provincial de la Vivienda de Córdoba, es igual a 17 Mpa (H17):
El número de muestras a extraer para ensayar será una de cada 100 m3 de hormigón, o de una cada 200 pastones. De cada muestra se moldearán 5 probetas (ver Cirsoc 201), que serán curadas en las condiciones establecidas.

Ensayos de bloques:

Se distinguen dos tipos de ensayos: a) ensayos de unidades y b) ensayos de pilas de mampostería.






a) Ensayo de unidades: deberán ser ensayadas a compresión hasta la rotura de acuerdo a lo establecido en la Norma Iram 11561-4. Se ensayarán como mínimo 3 unidades cada 400 m2 de mampostería, o por cada planta ejecutada (tomándose de los dos valores, el que resulte menor).

b) Ensayos de pilas de mampostería: ensayos en prismas realizados previamente al cálculo, utilizando materiales y mano de obra similares a aquellos que se emplearán posteriormente. Un prisma es un ensamble de dos o más bloques de hormigón, unidos por mortero, uno encima del otro, que sometido a compresión axial simple, permite obtener la resistencia característica a la compresión de la mampostería, s´mo.

Ensayo del mortero de junta:

Se seguirán los lineamientos establecidos en la norma Uniform Building Code (UBC) Nº 24-22. Allí se especifica que se debe esparcir una capa de 1.5 cm a 2 cm de espesor, sobre uno de los bloques acopiados en obra, y dejar reposar un minuto. Luego se lo remueve y coloca en un molde cilíndrico de 5 cm de diámetro por 10 cm de altura, colado en dos capas utilizando una barra o los dedos. Se nivela el molde y se lo cubre inmediatamente manteniéndolo húmedo hasta su traslado al laboratorio. Después de 48 hs. de fragüe, se extrae la probeta del molde, y se coloca en cámara de curado hasta su ensayo en estado húmedo. Según la misma norma UBC, cada probeta así confeccionada y ensayada, no debe tener una resistencia menor a 105 Kg/cm2 para morteros de resistencia intermedia, y para morteros de alta resistencia un valor superior a 150 Kg/cm2.

Se recomienda realizar 3 probetas por días durante los tres primeros días sucesivos de trabajo en obra, y dejar reposar en cámara de curado hasta el momento del ensayo. Luego, la secuencia de confección de probetas será igual a tres por semana, o cada 220 m2 de muro, cualquiera que se produzca primero.

Ensayo del microhormigón de relleno (grout):

El código UBC Nº 24-22 especifica cuál es el método de confección de probetas de microhormigón. Para ello deben seguirse los siguientes pasos: sobre una base plana no absorbente (chapa metálica) se crea un espacio de 7.5 cm x 7.5 cm x 15 cm de alto, usando bloques que tengan el mismo contenido de humedad que los bloques usados en obra. Se cubre este espacio con papel secante de modo que el agua pueda pasar al bloque. Se cuela entonces la mezcla en dos capas, apisonándolas a varilla para eliminar poros de aire. Se nivelan y cubren los moldes, manteniéndolos húmedos hasta ser llevados al laboratorio. Luego de 48 hs. se remueven los bloques, se encabezan las probetas, y se las dejan en ambiente húmedo hasta el momento de ensayo. Se aconsejan realizar estos ensayos con la misma frecuencia que los anteriores (mortero), especialmente en las cuatro primeras plantas.

El código UBC 1985, establece que cada muestra debe tener una resistencia mínima a la compresión a 28 días igual a 140 Kg/cm2. Este valor es óptimo cuando se trabaje con un valor de f´m igual a 105 Kg/cm2, y bloques de 75 Kg/cm2 de resistencia según sección bruta.

Mano de obra recomendada

Se recomienda revisar la norma Iram 11583: “Mampostería de Bloques de Hormigón. Recomendaciones para su ejecución”
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Armaduras de refuerzo

Refuerzo vertical:

Donde los planos lo indiquen, se colocarán barras de refuerzo vertical alojadas dentro de los huecos. Deberá cuidarse que no se coloquen muy cerca de las paredes del bloque (separación mínima 2 cm), manteniéndose en su posición correcta hasta el llenado de los huecos.

En todos los casos se adoptará una longitud de empalme vertical mínima igual a 40 diámetros.

Refuerzo horizontal:

Se colocarán las barras a la altura que se indica en los planos, las que se alojarán en la canaleta formada por los rebajes de los bloques. También se armarán las juntas según se indica en los planos.

Debido a que las armaduras utilizadas en nuestro país para el refuerzo de juntas no son galvanizadas, es muy importante respetar los espesores de recubrimiento recomendados en este Pliego.

Nota del autor: La distribución de la armadura horizontal se puede realizar utilizando bloques rebajados como los indicados en las normas.
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Aislación hidráulica según Norma Iram 11556

Aislación hidráulica

Deberá prevenirse la penetración de humedad tanto del exterior como del terreno o de otros elementos de la construcción (techos, aberturas, salientes, etc. ) con impermeabilizantes mediante aislación de masa o de superficie.

Impermeabilización de muros

La protección hidrófuga en los muros exteriores se ob­tendrá con pinturas o revestimientos, especialmente en paramentos aparentes y con aislación de masa (revoques hidrófugos) en los muros destinados a recibir recubrimiento.

Rehundido de juntas

Esta terminación mejorará la adherencia del mortero con los mampuestos.

Después que el mortero se haya endurecido lo suficiente como para resistir la presión digital se procederá al rehundido, compactando el mortero con herramientas apropiadas presionándolo contra los bloques.

Juntas

Las juntas de control debidamente diseñadas en el muro, tienen la función de dividire independizar los diferentes paños, de forma tal que si estos sufren movimientos longitudinales debidos a efectos de contracción, lo hagan en forma independiente, evitando la aparición de fisuras ocasionadas por este efecto.
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A continuación se mencionan los puntos de la Norma Iram 11556 que tratan este tema.

Juntas de control

La distancia de separación entre juntas de control se determinará (ver tabla 7, 8) en función de las variables siguientes:




a) la contracción lineal por secado del tipo de bloque utilizado;
b) el contenido de humedad del bloque al momento de su colocación;
c) las variables climáticas locales (humedad relativa promedio anual);
d) la forma del muro y su vinculación con otros elementos constructivos (columnas, vigas de encadenado, etc.)

Contracción lineal por secado

La tabla 8 establece el contenido máximo de humedad que podrán tener los bloques en el momento de su colocación, en función de la contracción lineal por secado medida según la norma IRAM 11561, y de la humedad relativa ambiente del lugar donde se utilizará. En consecuencia deberá controlarse rigurosamente el contenido de humedad de los bloques para poder controlar así las tensiones de tracción por contracción.

Armadura secundaria

El uso de refuerzos horizontales y de armadura secundaria em­potrada en el mortero de asiento aumentará la distancia de las juntas de control al incremen­tar la resistencia a la tracción del muro.

Ubicación de las juntas de control

Preferentemente se ubicarán las juntas en el pla­no vertical de separación de partes de los muros con diferentes solicitaciones, tales como las que se detallan a continuación:



a) en los cambios de altura del muro;
b) en los cambios de espesor del muro;
c) en los costados de los vanos;
d) en coincidencia con las juntas de construcción de fundaciones y techos.
Cuando no se dispongan localmente de antecedentes experimentales ni datos sufi­cientes para el cálculo de las distancias de las juntas de control, se tomarán como referencia los valores máximos de la Tabla 7.



NOTA: Los valores indicativos de la tabla precedente son recomendados para bloques de hor­migón colocados con contenido de humedad máximos según la tabla 8.
Tabla 8

Colado del microhormigón

En este caso se recomienda realizar el colado de los huecos con microhormigón, una vez levantada la pared de altura igual al piso terminado, y luego de colocar la armadura vertical. El hormigón de relleno será entonces colado en etapas iguales a 1.20 metros, con un tiempo de espera entre coladas de 15 a 60 minutos. Este tiempo permite que el exceso de agua sea absorbida por los bloques, reduciéndose la presión hidrostática. Esta reducción de humedad tiene otro efecto también importante, puesto que el hormigón al perder agua se contrae, perdiendo contacto con las armaduras. De allí que se impone un reconsolidación del hormigón. Toda la altura del muro debe ser colada en el día.
Como ya se dijo, la armadura vertical será colocada después de levantada la pared, en tirones de 3.00 m. En este caso deberá preverse la ejecución de ventanas de limpieza al pie del muro, de manera tal de poder retirar todo el escombro que obstruya las cavidades que serán coladas con hormigón. Se debe prever un tiempo de espera entre colado y colado, de manera tal que el agua en exceso del hormigón sea absorbida por los bloques, procediéndose a continuación a la reconsolidación del hormigón.
Si este tiempo está bien coordinado, la reconsolidación del hormigón previamente colado y la consolidación de la siguiente capa, puede ser realizado en una misma operación.

Uno de los aspectos a tener en cuenta en el colado en altura, es sin duda, la prevención de que se produzcan “estallidos” de los bloques, debidos a la presión hidrostática ejercida por el hormigón fresco sobre las paredes laterales de la pared. Si se produjeran deflecciones superiores a 30 cm (desplome), esta deberá ser demolida y reconstruida. Esta situación puede ser prevenida mediante un adecuado apuntalamiento del muro.